La fabrication additive permet d’améliorer sensiblement l’ajustement et de garantir un maximum de confort pour l’individu. Actuellement, 10 millions d’appareils auditifs imprimés en 3D sont sur le marché.

Avantages de l’impression 3D

Ce type d’impression 3D a pris de l’ampleur dans le monde des affaires en raison du soutien apporté à la précision de la méthodologie. L’industrie des appareils auditifs tire profit de la méthodologie depuis longtemps, en aidant des personnes du monde entier à mieux entendre et à se sentir bien. Lorsque l’on sait que la perte auditive est le deuxième problème de santé le plus répandu dans le monde (plus que la maladie de Parkinson, l’épilepsie, la maladie d’Alzheimer et le diabète réunis), on se rend compte du nombre de personnes qui peuvent bénéficier de l’impression 3D. L’anatomie des oreilles étant différente d’une personne à l’autre, il est difficile de fabriquer une aide auditive qui convienne à la plupart des gens. C’est là qu’intervient l’avantage de l’impression 3D, qui permet de réaliser des ajustements uniques en fonction de la personne. Les procédures d’assemblage conventionnelles ne permettaient pas de garantir un ajustement unique pour chaque client, de sorte que de nombreux défauts diminuaient le résultat final.

Bien qu’il ne faille qu’une journée pour fabriquer une aide auditive, le processus peut sembler assez compliqué. Non seulement le temps de fabrication est réduit, mais l’impression 3D permet un ajustement véritablement personnalisé, et tout commence par la création d’un nuage de points par un audiologiste. Il s’agit d’une image numérique de l’oreille réalisée à l’aide d’un scanner laser. Un contrôle de qualité est effectué, puis la coque ou le moule est produit à partir de l’imprimante. Composée d’un matériau en résine, l’aide auditive s’insère parfaitement dans l’oreille. Mais il faut d’abord inclure les évents acoustiques, l’électronique et d’autres composants, ce qui est possible grâce aux quelque 150 000 points de référence obtenus à l’aide de caméras numériques pour appliquer le gabarit au moule. Les audiologistes testent un large éventail de motifs géométriques et de combinaisons avant d’imprimer la coque finale. Unité responsable de l’amplification du son, le circuit est un composant important qui doit être ajouté. Grâce aux millions d’appareils auditifs imprimés en 3D en circulation dans la communauté des malentendants, l’approche de l’impression 3D, ou fabrication additive, est une aubaine pour la communauté médicale.